Wie servicebasierte Logistik vor Lieferkrisen schützt
Warum die Automobilindustrie einen Perspektivwechsel in der Logistik braucht
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Ein einzelner Halbleiterhersteller fällt aus – und die deutsche Zulieferindustrie meldet reihenweise Kurzarbeit. Die Nexperia-Krise zeigt: Die Automobilindustrie braucht mehr als Optimierung. Sie braucht einen Perspektivwechsel in der Komponentenlogistik.
Ende Oktober 2025 meldet die deutsche Automobilindustrie reihenweise Kurzarbeit: Bosch hat für über 1.000 Beschäftigte Kurzarbeit angemeldet, ZF bereitet Kurzarbeit an mehreren Standorten vor, Volkswagen prüft Produktionsstopps. Der Grund: Der niederländische Halbleiterhersteller Nexperia, Lieferant von rund 40 Prozent der weltweiten Standardchips für die Automobilindustrie, kann seit Ende Oktober nicht mehr liefern. Das Ifo-Institut meldet einen dramatischen Anstieg der Materialengpässe von 3,8 Prozent im April auf 10,4 Prozent im Oktober.
Was auf den ersten Blick wie ein isolierter Lieferantenausfall aussieht, offenbart die fundamentale Schwäche moderner Lieferketten: Ein System, das bereits 2021 unter einem Nachfrageschock zusammenbrach und jetzt erneut kollabiert, wird nicht besser, indem man es weiter optimiert.
Aktueller Anlass: Die Nexperia-Krise 2025
Ende September entzog die niederländische Regierung dem chinesischen Eigentümer Wingtech nach US-Druck die Kontrolle über Nexperia – aus Sorge vor einem Technologieabfluss nach China. Peking reagierte prompt: China blockierte die Weiterverarbeitung von Halbleitern, die in Europa produziert und traditionell in China veredelt werden. Am 25. Oktober stellte Nexperia die Lieferung von Wafern an das chinesische Werk vollständig ein.
Anfang November deutete China Lockerungen an – doch welche Bauteile betroffen sind und wie lange Genehmigungen dauern, bleibt unklar. Die Botschaft ist eindeutig: Wer auf politische Lösungen setzt, bleibt reaktiv und verwundbar.
Die letzte Krise hatte andere Gründe
2021 löste ein Covid-19-bedingter Nachfrageschock kombiniert mit einem Produktionsausfall (Brand im Renesas-Werk in Japan) eine 18-monatige Halbleiterkrise aus. Weltweit fielen rund 4 Millionen Fahrzeuge aus, die deutsche Automobilindustrie verlor über 100 Milliarden Euro – das entspricht 2,4 Prozent des deutschen BIP in diesem Zeitraum.
2025 ist anders: Diesmal ist nicht die Kapazität das Problem, sondern ein geopolitischer Konflikt zwischen den Niederlanden, den USA und China. Doch das Ergebnis ist dasselbe: Die Produktion steht still.
Vier strukturelle Bedrohungsszenarien
Unabhängig von aktuellen Krisen offenbart die Situation vier dauerhafte Schwachstellen moderner Lieferketten:
- Allokation und Produktionsstillstand
Bei knappen Bauteilen priorisieren Zulieferer große Abnehmer. Kleinere Serien geraten ins Hintertreffen. Die Just-in-Time-Belieferung, jahrzehntelang als effizient gepriesen, wird zur Sollbruchstelle. - Volatile Preise und versteckte Margen
In klassischen Handelsketten erhöhen Zwischenhandel und Margen die Bauteilpreise unkontrolliert. In der aktuellen Krise verkaufen Broker Bauteile zum 100-Fachen des Normalpreises. Die durchschnittliche Lieferzeit liegt bei 26 Wochen – mehr als doppelt so viel wie vor der Pandemie. - Compliance- und Auditrisiken
Mit EU-Vorgaben wie NIS2 (IT-Sicherheit in kritischen Infrastrukturen), dem Cyber Resilience Act (Cybersicherheit für vernetzte Produkte) und der EU-Lieferkettenrichtlinie CSDDD (Corporate Sustainability Due Diligence Directive) steigen die Anforderungen an Dokumentation und Rückverfolgbarkeit dramatisch. Hinzu kommen Rohstoffexportkontrollen: China kontrolliert 90 Prozent der Gallium-Produktion und 80 Prozent des Germaniums – Metalle, die für Halbleiter unverzichtbar sind. Peking hat 2024 den Export dieser Rohstoffe genehmigungspflichtig gemacht. Unternehmen müssen künftig lückenlos nachweisen, woher ihre Rohstoffe stammen und welche Lieferketten beteiligt sind. Über 80 Prozent aller Halbleiter passieren mindestens eine Fertigungsstufe in Asien – ohne transparente Nachverfolgung ist Compliance nicht gewährleistet. - Qualitäts- und Fälschungsrisiken
Zersplitterte Lieferketten erhöhen die Gefahr fehlerhafter oder gefälschter Komponenten. Bei Preisexplosionen steigt das Risiko von Fälschungen exponentiell.
Ein System, das nicht durch Optimierung besser wird
Die Automobilindustrie ist aus den 1990er-Jahren auf Optimierung und Kostenersparnis getrimmt. Doch was damals als effizient galt – Just-in-Time, globale Beschaffung, schlanke Lager – wird heute zur Sollbruchstelle.
Das Problem: Ein System, das bereits 2021 versagte und jetzt erneut kollabiert, benötigt keinen weiteren Feinschliff. Es braucht einen fundamentalen Perspektivwechsel.
Perspektivwechsel: Logistik als strategischer Hebel
Echte Resilienz entsteht nicht durch weitere Optimierung, sondern durch vollständige Transparenz über die gesamte Lieferkette. Moderne Komponentenlogistik as a Service (Supply Chain as a Service) adressiert genau diese strukturellen Schwachstellen:
TAK: Die konkrete Umsetzung des Perspektivwechsels
btv technologies hat diesen servicebasierten Ansatz mit dem TAK-Modell (Transparenz, Agilität, Kosteneffizienz) konsequent umgesetzt und alle vier Bedrohungsszenarien systematisch adressiert. Dass TAK funktioniert, hat btv technologies bereits in der Halbleiterkrise 2021 unter Beweis gestellt: Während viele Hersteller unter Produktionsausfällen litten, konnten TAK-Kunden auf gesicherte Bestände zurückgreifen und so Engpässe abwenden.
Transparenz: Vollständige Dokumentation jedes Bauteils, Echtzeitdaten über Bestände und Bewegungen, automatisierte Compliance-Berichte für NIS2, CRA, CSDDD und Rohstoffexportkontrollen.
Agilität: Dispositionsalgorithmen erkennen Engpässe frühzeitig, dynamische Sicherheitsbestände puffern Ausfälle ab, Milkrun-Konzepte verknüpfen physische und digitale Steuerung.
Kosteneffizienz: Trennung von Produkt- und Servicepreis, keine Handelsmargen, bilanzschonende Vorratshaltung.
Während Unternehmen mit traditionellen Modellen in der Nexperia-Krise hektisch nach Ersatzlieferanten suchen und auf politische Lösungen hoffen, können TAK-Kunden auf gesicherte Bestände zurückgreifen und so Engpässe abwenden. Von der Reaktion zur Prävention.
Fortschritt beginnt, wo Optimierung endet
Die Nexperia-Krise wird vorübergehen – ob durch diplomatische Lösungen oder mühsame Qualifizierung alternativer Lieferanten. Die strukturellen Verwundbarkeiten globaler Lieferketten bleiben jedoch bestehen. Geopolitische Spannungen, Klimarisiken und volatile Märkte werden die Industrie auch künftig herausfordern.
Wer Lieferketten nicht nur effizienter, sondern fundamental resilienter machen will, muss bereit sein, Bekanntes neu zu denken. Mit TAK bietet btv technologies ein zukunftsfähiges Modell für Elektronikhersteller und Zulieferer: servicebasiert, transparent, compliance-ready. So wird aus Logistik kein Risiko mehr, sondern ein Baustein für Resilienz und Wachstum.
Über btv technologies und das TAK-Modell
Komponentenlogistik as a Service – auch Supply Chain as a Service genannt – ist ein servicebasiertes Modell, bei dem Unternehmen die gesamte Beschaffung, Lagerung und Logistik elektronischer Bauteile an spezialisierte Partner auslagern. Anders als bei traditioneller Distribution, bei der Händler Bauteile mit Gewinnaufschlag weiterverkaufen, trennt dieses Modell Produkt- und Servicepreis: Der Kunde zahlt seinen ursprünglich verhandelten Einkaufspreis für die Bauteile, plus eine transparente Servicegebühr für Lagerung, Logistik und Verwaltung – ohne versteckte Margen.
btv technologies hat diesen Ansatz mit dem TAK-Modell (Transparenz, Agilität, Kosteneffizienz) konsequent weiterentwickelt. Das Unternehmen mit Sitz in Nordrhein-Westfalen bietet Elektronikherstellern und Zulieferern eine vollständig servicebasierte Lösung für resiliente Lieferketten – ohne versteckte Margen, mit vollständiger Transparenz und Echtzeit-Daten. Dazu gehören über 70 individuell kombinierbare Services: von Langzeitlagerung über Programmierung, Testing und Gurtung bis hin zu Assemblierung. Kunden wählen genau die Leistungen, die sie benötigen.
Mehr Informationen:
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